熱處理工藝的穩定性直接決定著(zhù)金屬沖壓模具的耐用性和精度。我們總結了日常生產(chǎn)中熱處理過(guò)程中金屬沖壓模具的一些常見(jiàn)缺陷和解決方案，并與大家分享。首先，淬火期間零件過(guò)熱和過(guò)度燃燒的原因：1.材料混亂。 2.加熱溫度過(guò)高。 3.高溫下的保持時(shí)間過(guò)長(cháng)。解決方案：1.淬火前必須在零件上進(jìn)行火花識別，以防止使用錯誤的材料。 2.嚴格控制加熱溫度，并遵守工藝規定。 3.控制合理的保持時(shí)間。如果零件過(guò)熱或過(guò)度燃燒，則應對工件進(jìn)行正火和退火處理，然后根據技術(shù)程序進(jìn)行熱處理以節省零件。其次，淬火零件表面的斑點(diǎn)和腐蝕是由以下原因引起的：1.在箱式爐中加熱時(shí)，表面保護性很差。 2.鹽浴中的脫氧差。 3.空冷工件時(shí)，預冷時(shí)間過(guò)長(cháng)。 4.鹽浴溫度過(guò)高或氯離子混入其中。 5.淬火后不能及時(shí)清洗工件。解決方案：1.工件應正確包裝在包裝盒中并加以保護，使用前應干燥保護劑。 2.鹽浴應及時(shí)完全脫氧。 3.對于高合金鋼，盡量不要使用空冷淬火。 4.控制鹽浴的溫度不超過(guò)500°C，并保持其清潔。 5.淬火后及時(shí)清洗零件。第三，淬火零件表面的軟斑是由以下原因引起的：1.原料纖維結構不均勻，如碳化物偏析，聚集和分布不均。 2.加熱過(guò)程中，工件表面有氧化皮，銹斑等，導致局部表面脫碳。 3.淬火介質(zhì)老化或雜質(zhì)過(guò)多，冷卻速度不均勻。 4.冷卻較大零件的冷卻介質(zhì)后，其上下，左右移動(dòng)均不平穩。解決方案：1.需要對原材料進(jìn)行合理的鍛造和退火。 2.淬火之前，請仔細檢查以清除水垢和銹斑。 3.定期清潔和更換冷卻介質(zhì)，并始終保持冷卻介質(zhì)清潔。 4.工件進(jìn)入淬火介質(zhì)后，應按規定正確操作。四，淬火裂紋的原因：1.材料選擇不當或材料本身出現裂紋。 2.鍛造過(guò)程中出現裂紋。 3.存在加工應力。 4，不需預熱，加熱速度過(guò)快。 5.加熱溫度過(guò)高或保溫時(shí)間過(guò)長(cháng)。 6.冷淬火介質(zhì)選擇不當或冷卻速度過(guò)快。 7.水和油淬火后，工件在水中停留的時(shí)間過(guò)長(cháng)。 8.分級淬火時(shí)，從分級冷卻液中取出工件后，用水沖洗得太快。 9.壓力過(guò)于集中。 10.多次淬火，中間沒(méi)有足夠的退火。 11.淬火后及時(shí)回火。 12，表面碳化或脫碳。解決方案：1.合理選擇鋼材，并加強管理和細心檢查。 2.合理控制鍛造溫度和鍛造工藝，鍛造后進(jìn)行退火。 3.在對金屬沖模進(jìn)行終加工之前，應在消除應力后校正金屬沖模的尺寸，然后進(jìn)行終淬火。 4.盡可能使用預熱和冷卻。高合金鋼預熱兩次。 5.嚴格控制淬火溫度和保溫時(shí)間。 6.正確選擇淬火介質(zhì)以減慢冷卻速度，使用階段冷卻工藝。 7.嚴格執行正確的冷卻過(guò)程。 8.分級淬火時(shí)，從分級冷卻液中取出工件后，應先冷卻至室溫，然后再用水沖洗。 9.淬火之前，請采取保護措施，例如，用鐵包扎，綁扎鐵絲和結垢。 10.重新淬火的零件應采用中間退火工藝。 11.淬火后及時(shí)回火。 12.淬火和加熱時(shí)，注意采取合理的保護措施。如采用鹽浴脫氧，箱式爐來(lái)通過(guò)保護氣體。五是淬火硬度不足的原因：1，加工淬透性低，截面積大。 2.淬火和加熱過(guò)程中的表面脫碳。 3.淬火溫度過(guò)高或過(guò)低，保持時(shí)間短。 4.當進(jìn)行分級和淬火時(shí)，留在分級冷卻介質(zhì)中的時(shí)間過(guò)長(cháng)或過(guò)短。 5.水和油淬火后，工件在水中停留的時(shí)間過(guò)短。 6，堿性浴中水過(guò)多。解決方案：1.正確選擇鋼。 2.注意加熱保護，并使鹽浴完全脫氧。 3.嚴格執行淬火工藝規范。 4.嚴格執行正確的冷卻過(guò)程。 5.按照正確的冷卻過(guò)程進(jìn)行操作。 6.嚴格控制鹽浴的含水量在2％-4％的范圍內。 6.表面回火后被腐蝕。原因：回火后沒(méi)有及時(shí)清洗。解決方法：同一火燒過(guò)的金屬沖壓模具零件應及時(shí)清洗。七，退火后硬度過(guò)高的原因：1，加熱溫度不足。 2.絕緣時(shí)間不足。 3.冷卻速度太快。解決方案：嚴格按照正確的流程進(jìn)行操作。對于退火后硬度過(guò)高的現象，應按照正確的方法重新進(jìn)行退火。第八，回火脆性是由于回火溫度低或回火時(shí)間不足引起的。解決方案：選擇合適的回火溫度，并有足夠的回火時(shí)間，盡量避免在回火脆性溫度范圍內。九，回火后在研磨過(guò)程中發(fā)現裂紋原因：回火不足。解決方案：淬火后應進(jìn)行完全回火，高等級鋼應盡可能使用二次回火。 10.退火組織中存在網(wǎng)狀碳化物的原因：1.鍛造過(guò)程不合理。 2.不限制球化退火工藝。解決方案：1.合理鍛造。 2.根據正確的球化退火工藝重新退火。